效率的提升，尤其鈣鈦礦與鈣鈦礦疊層電池的效率突破，正在帶來更大想象空間，而與晶硅相比，低成本則看起來更像是它與生俱來的天賦。

與復雜工序和烈焰灼燒下誕生的硅片不同，制備工藝簡單的鈣鈦礦在介于室溫與100度之間的環境里，安靜地出生于實驗室的瓶瓶罐罐里。

某種程度上，它很像菜品的研發，起初，食材只有三四種，后來隨著口味需求提升，不斷有新調料加進來，菜名保持不變，但變得更好吃了。

現在，要生成性能更優的鈣鈦礦晶體，化工原材料已經由之前的幾種增至十幾種，即便如此，這一部分也只占去鈣鈦礦太陽能電池總成本的5%。

晶硅永遠只是晶硅，而生就便宜的鈣鈦礦卻擁有根據需求不斷優化的可能，從材料本身來看，鈣鈦礦已經勝過一籌。

而生產制造工藝與晶硅太陽能電池龐大的流程身軀比，則更顯身段輕盈。

硅料、硅片、電池、組件，晶硅太陽能電池每個環節都有大廠從事生產——硅料大佬有通威和協鑫；行業市值最高的隆基穩坐硅片第一把交椅；通威、晶科、天合在電池環節享有話語權；最沒含金量的組件領域，也有阿特斯等大公司坐鎮。

這是個非常昂貴的事情，它意味著產品通常要在供應鏈停留多個工廠數個環節，這些工廠分布在全國各地，從硅料到組件，走完流程最快也需三天。

但諸如昆山協鑫光電這樣的頭部鈣鈦礦公司，卻已能將整個產業鏈價值高度濃縮在一個100兆瓦的單一工廠里，把從玻璃、膠膜、靶材、化工原料進入到組件成型的全過程，控制在45分鐘之內——

✪  目前國內鈣鈦礦太陽能領域商業化進程走得最快的昆山協鑫光電，可以把整個生產過程控制在45分鐘之內。

鈣鈦礦溶液在實驗室的瓶瓶罐罐里合成后，被送至生產線；帶有正電極的玻璃經過自動化清洗后，進行第一道真空鍍膜、激光劃線，刻出第一道槽，涂布（Coating）鈣鈦礦，之后結晶，再以激光刻出第二道槽，實現串聯。

真空鍍上背電極（PVD）后，開始第三道激光劃線，第四道激光清邊，完成后裝背板，加熱之間的膠膜，使玻璃與前述材料粘在一起，形成夾心結構，一個前后玻璃、中間夾有鈣鈦礦和電極的組件就此完成。

事實上，因為涂布和PVD工藝的應用，讓鈣鈦礦太陽能電池的生產制造更接近面板行業。

如同鹽水蒸發留下鹽粒，涂布是將鈣鈦礦溶液涂在玻璃基板上，然后通過加熱或其他手段使溶液揮發，晶體就會鋪展在玻璃上，肉眼看，是鏡面，顯微鏡下，則是幾百納米晶體，像蜂巢一樣拼合在一起，結構越均一，效率越高。

這是整個工藝中含金量最高也是難度最大的環節，需要在絕對無塵的超凈間完成，除了涂布法，物理手段的真空沉積法也被應用，但前者是量產化和商業化最適合的方式，已是行業主流共識。