在鋰電產業邁向TWh時代的2025年，精密溫控這一看似微小的環節，正成為撬動千萬級節能降本價值的關鍵支點。

“在TWh產能規模下，單位能耗或效率的微小差異，在大規模運行下將放大為運營成本的顯著差異。”2025年11月初，宇電溫控科技董事長周宇在與高工鋰電的再次對話中如是說。

中國鋰電池產業已正式步入TWh時代，不僅今年前三季度產量達到1.2TWh，超過2024年全年水平，且據高工產研（GGII）預計今年僅動力電池出貨將首次超過1TWh，儲能更將翻倍增長。

規模化制造中的能耗成本已成為行業核心痛點，節能降耗從精益求精邁向勢在必行。

作為國內精密溫控領域的領軍企業，宇電溫控科技在這一年里完成了從“精密溫控專家”到“系統節能解決方案提供者”的角色躍遷。


 

TWh時代的產業變局：從卷價格到卷價值

2025年，鋰電產業在產能規模躍升至新臺階的同時，也面臨著前所未有的降本壓力。規模化制造中的能耗成本，已成為排在原材料之后的又一“開支大頭”。

“行業競爭的焦點正從卷價格向卷價值轉變。”周宇表示，當產能進入TWh時代，精密溫控技術有機會成為撬動這一轉型的關鍵支點。

面對這一產業變局，宇電的精密節能理念已從單一技術方案升級為更加精細化的系統解決方案。過去，宇電產品聚焦于通用型溫控解決方案；而現在，公司已深度融入鋰電生產的全流程，針對每個工序的特殊要求進行精準研發。

以真空高溫干燥這一鋰電池特殊工藝為例，爐體需先升溫到100℃-110℃，穩定后再進行抽真空，真空恒溫時間根據電池水分檢測情況持續8小時甚至更長。整個工藝中，溫控模塊需長時間放置在爐內最高達120℃的工況下。

為此，宇電研發了AI-66XXN系列耐高溫多路測溫模塊，全部采用耐高溫原材料，整機通過實驗室150℃高溫環境測試，可集成到真空烘烤設備內部，在實際高溫真空120℃工況下控制精度可保持在±1℃。

精密溫控的技術進階：±1℃精準把控和高度集成化

在鋰電生產過程中，涂布、干燥等環節對溫度精準控制有著極高要求，溫度的微小波動直接影響電池的性能和安全性。

頭部電池企業對溫控器的需求量達幾萬到十萬個，所用溫控器精度普遍從三至五年前的0.3級提升至如今的0.15級。

2025年，宇電針對鋰電行業生產需求，推出AI-8XXX系列多回路精密溫控器，最大支持8路溫控通道，顯著高于行業普遍采用的4路設計，產品通過高集成度設計，可以有效提升單臺溫控器的溫控效率。

“該產品通過高集成度設計，使鋰電設備廠商能夠在單臺設備上實現8個溫區的精準控制，大幅降低設備復雜度與系統集成成本。”周宇介紹，減少設備數量不僅提升了系統整體穩定性，還顯著降低了工程師的調試與后期維護工作量。

在2025高工鋰電年會上，宇電溫控科技展示了來自客戶現場的實際案例：在真空高溫干燥環節，某鋰電設備上市公司實測數據顯示，宇電AI-6616N耐高溫測溫模塊在設定109℃真空工況下，爐內64個測試點中，最高溫度為109.5℃，最低為108.7℃，測量精度和均勻性穩定在±0.5℃以內。

“與普通溫控器相比，在鋰電的各個工序，宇電溫控器可以將平均控制溫度穩定在客戶工藝要求的設定值，通常上下不超過1℃”，宇電溫控科技指出，這區區幾度的差別，在長期運行中，不僅能為客戶節省大量的電費或天然氣費，也能有效幫助提升產品良率。
 

國產溫控器的市場破局：從鋰電到半導體的技術跨越

市場層面的突破同樣令人振奮。除了與電池行業龍頭持續深化合作，宇電在第二、三梯隊電池廠商中也取得了顯著進展。

“這些快速成長的企業從最初的觀望，逐漸轉變為積極尋求合作，甚至主動提出技術方案對接。”周宇表示。

而這種轉變背后，一方面源于TWh時代電池制造對節能降耗愈發凝聚共識，另一方面源于客戶對宇電堅實硬件基礎和嚴格質量管控體系的深度認可。

宇電在2020-2025年10月累計為某頭部鋰電廠商提供11.4萬臺溫控器，近6年僅收到97臺返修，返修率0.08%，遠低于行業水平。

更值得關注的是，宇電在半導體這一高端制造領域實現了關鍵突破。通過長達兩年的研發、測試，宇電最終打破了半導體溫控領域的進口壟斷。

宇電AI-88X8系列已經批量應用于半導體行業

在前道核心設備高溫金屬腔室的對比測試中，與海外品牌產品相比，宇電溫控產品在低溫、高溫切換過程中，溫差控制更優，回溫速度更快。

測試數據顯示，同一工藝在進料后最低溫度誤差指標上，宇電溫控器達到0.1-0.2℃，優于進口品牌的0.4℃；在回溫后超調指標上，宇電為0.1-0.2℃，進口品牌為0.8℃；在升溫時間上，宇電僅需75秒，快于進口品牌的100秒。
 

硬實力支撐戰略愿景：從產能保障到三位一體布局

2025年10月，宇電超50000㎡的全新現代化園區正式投入使用，規劃年生產能力達到1000萬臺，為戰略布局提供了堅實保障。

“許多客戶在考察完宇電的生產線后，更堅定了合作的決定。”周宇介紹，宇電的核心車間已實現高度自動化，以PCB生產線為例，從雅馬哈貼片機、全自動錫膏印刷與十溫區回流焊，到SPI+AOI雙檢測系統，設備選型均屬行業領先。

宇電生產車間實拍

品質的硬核管控，同樣是宇電的核心競爭力。宇電設計了380VAC電源誤接保護功能，常規產品樣機高溫老化測試溫度達105℃，耐高溫板產品達155℃。同時，儀表出廠前全面檢驗測量精度；輸入抗干擾測試超過3KV，電源端群脈沖抗干擾測試達6KV；所有產品均通過最高達1周的嚴格老化測試。

值得一提的是，2025年，宇電還成功獲評國家專精特新重點“小巨人”企業，從公開資料顯示，這也是溫控器細分領域首個獲得該殊榮的企業。

基于堅實的產能與品質基礎，宇電正構建面向未來的溫控+能耗+生產三位一體戰略。

“我們希望在鋰電這個核心賽道上，超越單一溫控器供應商角色。”周宇提到未來宇電的愿景，是通過技術和場景融合、定制化服務，在鋰電賽道打磨出高精度、高可靠、高集成、綠色環保的溫控能力。

在全球溫控器細分領域，宇電的產業規模已位居首位。從鋰電到光伏，再到半導體，這家專注溫控領域35年的企業，正憑借其技術積淀與制造能力，為中國高端制造提供著不可或缺的精密溫控保障。