數字技術能為傳統高耗能行業帶來怎樣的改變？一張基于工業互聯網平臺開出的數字化“藥方”，正助力廣西、山東、新疆等地重點企業實現電解鋁工藝管控的標準化智能化，可為企業帶來數千萬元年化節降效益。

近日召開的“2023·廣域銘島電解鋁高質量發展論壇”上，廣域銘島解決方案專家分享了數字化節能降碳“術”，引發行業頂級專家學者及業界代表們的深入探討。

以數字化方式實現電解槽工藝自優化

鋁是金屬里面僅次于鋼鐵的重要戰略資源，是發展航空航天、新能源汽車、動力電池、電子信息制造等新興產業的重要支撐。

相關數據顯示，當前我國電解鋁行業噸鋁綜合電耗在13300多千瓦時，運行產能穩定在4000多萬噸，是工業領域絕對的耗電大戶，也是國家“雙碳”目標下節能治理的重要環節。

在節能降碳上，行業中有不同的探索路徑，包括低碳冶煉技術、清潔能源電解、節能槽設計等，其中電解槽工藝數字化管控是有效且必要的手段。

“電解槽電解過程用電占噸鋁電耗的90%，但傳統企業在電解槽工藝管控上，難以擺脫依賴個人經驗的泥潭，使得工藝標準不統一、執行不到位，易出現槽況不穩而導致電耗增加。通過數字化管控可以有效解決這些問題。”

廣西百礦集團工藝研究專家易勇廳介紹，百礦集團與廣域銘島共同探索數字化節能降碳，基于Geega（際嘉）工業互聯網平臺，搭建了電解鋁智能分析平臺，集成電解槽槽控數據、質量化驗數據、溫度等測量數據等多環節數據，以槽狀態、工藝參數和槽分類三大標準對電解槽做綜合判斷，并給出操作建議，有效解決了“有監控沒結論、人工判斷隨意性大”等問題。

▲百礦集團德保基地

不僅如此，通過數字化方式還可以實現電解槽工藝的自優化。廣域銘島節能降碳解決方案專家黃勇彪介紹，數字化的工藝管控除了要標準化，更要智能化。“在工藝知識、經驗數字化封裝的基礎上，運用機器學習和統計學的理論和方法，可以持續挖掘潛在優化空間，并通過數字化閉環管控進行固化、沉淀，完成滾動尋優。”